Без рубрики 'Как сделать пресс для топливных брикетов

Как сделать пресс для топливных брикетов

0 комментов
просмотр
21 мин. на чтение

Каким станком можно изготавливать брикеты

Домашние умельцы делают такие станки своими руками. Брикеты получаются в виде кирпичиков или круглой формы.

В таких станках главным элементом является деталь, формующая брикет под большим давлением.

Подобный самодельный пресс может иметь несколько видов, в которых применяются различные механизмы:

  • ручной привод;
  • домкрат;
  • гидравлический привод.

Самым простым считается ручной механизм. Сварная рама изготавливается из стальной профильной трубы. Такой каркас удобно фиксировать на стене. Внизу рамы прочно крепится неподвижная форма, которая может иметь самый разный вид, но чаще используют прямоугольную конфигурацию. Наверху при помощи шарнирного соединения закрепляется длинный рычаг. С ним соединяется нажимная деталь, которая входит в форму. Для ее свободного движения предусмотрен небольшой зазор.

В других вариантах применяются механизированные домкраты, гидроприводы, которые заменяют рычаг. Чтобы во время работы вода могла беспрепятственно уходить из формы, на дне просверливают небольшие отверстия. Ознакомиться с конструкцией можно на видео:

Преимущества брикетов

Задаваясь вопросом, какой вид топлива выбрать для приобретения или производства, следует сравнить рынок цен и характеристики материалов. Топливные брикеты в двадцать первом веке в разы превосходят другие горючие источники энергии за счет ряда преимуществ:

  • высокая плотность и низкая влажность позволяют достигнуть выделения тепла 5 кВт в час
  • равномерное горение при минимуме дыма
  • низкий процент золы при полном сгорании (> 10%)
  • стоимость брикетов получается выгоднее, чем стоимость пеллетов и угля
  • затраты на производство так же ниже, чем затраты на производство других материалов
  • лучшая альтернатива остальным видам горючего топлива без изменения печи
  • экологичность
  • удобны для хранения и транспортировки

Использование евродров из вторсырья стало значимым шагом как для окружающей среды, так и для современных бизнесменов. За альтернативными видами топлива стоит будущее, поэтому конкуренция по производству топливных брикетов возрастает с каждым днем. Даже в домашних условиях люди стараются извлечь выгоду из отходов и изготавливают самодельные брикеты. Отдавая предпочтение экологичным материалам, каждый делает значимый вклад в чистое будущее.

Производство брикетов

Сырьем для изготовления брикетов становятся всевозможные виды отходов сельхозпредприятий, деревообработки, мебельного производства и других промышленных отраслей, где используют древесину и растения. Технология производства топливных брикетов из опилок делает возможным для создания одного кубометра готового продукта расходовать до четырех кубометров отходов, что положительно влияет на окружающую среду. Компании, которые изготавливают экологичные дрова, избавляют планету от огромного количества мусора.

Расходы на сырье для брикетирования варьируются в зависимости от его вида и качества, а также от региона, из которого его доставляют. Качество поставляемого сырья является одним из главных факторов успешности производства экологичного чистого топлива

Важно иметь надежных поставщиков, которые по законам и правилам обеспечивают экологическую безопасность на своем производстве. Такими поставщиками становятся многочисленные агрокомплексы и фермы, деревообрабатывающие предприятия и лесопилки

Технология производства экологичного топлива делится на несколько этапов. На каждом из них задействуется специальное оборудование, и соблюдаются установленные нормы температуры и давления. Но главным элементом при создании брикетов становится связывающее вещество. Соединительные компоненты в процессе производства оплавляются и связывают между собой фракции сырья.

Отходы древесины лиственных деревьев не нуждаются в добавлении соединительных компонентов, потому что в них итак содержится смола, которая становится связующим элементом во время нагрева. Сельскохозяйственные отходы, напротив, требуют дополнительных веществ, таких как лигнин. Лигнин считается базовым компонентом в топливных брикетах. По составу он экологичен, так как получается только из остатков частей растений.

Производство экологичных дров начинается с подготовки аппарата для сушки и установления нужной температуры внутри вентилятора. После чего идет погрузка бункера со шнековым питанием, подающий материал в сушильную камеру. Влага устраняется воздушными потоками, поэтому в атмосферу выходит только обычный пар. Никаких вредных веществ при сушке материала не выделяется, именно поэтому изготовление топливных брикетов называется экологичным.

Этапы изготовления

Основные этапы изготовления:

  1. Измельчение/дробление сырья до фракции не более 3мм. Отходы измельчаются в рубильной машине. Вращающийся барабан аппарата, оснащенный острыми ножами, измельчает щепки и отделяет более крупные из них для повторного измельчения до необходимых размеров.
  2. Сушка. Тепло-генератор осуществляет сушку фракций горячим воздухом. Количество влаги в сырье не должно превышать 15%.
  3. Брикетирование. В экструдере начинается линия брикетирования древесных отходов, и не только. Подготовленная смесь поступает на опрессовывание. В условиях высокого давления и при особой температуре сырье выдавливается из экструдера и нарезается на отдельные брикеты.
  4. Упаковка. Происходит герметичная упаковка брикетов, после чего их отправляют на склад.

Оборудование для изготовления

Основным оборудованием для изготовления топливных брикетов являются экструдер и пресс.

Экструдер – это машина, которая размягчает/плавит материалы и придает им нужную форму путем выдавливания спрессованной массы через фильеру. Состоит станок из нескольких основных фрагментов: корпуса с нагревательным элементом, основного шнека и экструзионной головки для создания брикетов определенной формы на выходе из машины.

Пресс представляет собой аппарат для сдавливания подготовленной смеси фракций до высокой плотности и эргономичной консистенции. Спрессовывание позволяет формировать максимально компактные и подходящие для долгого хранения и использования брикеты.

Можно выделить несколько типов пресса:

  • Ручной пресс для брикетов. Это несложная металлоконструкция, включающая в себя пресс-форму, опорную часть, поршень и рукоять. Данный вид пресса имеет легкий вес и удобен в транспортировке.
  • Гидравлический пресс. Гидравлический пресс включает в себя поршневой насос с регулируемой производительностью, электродвигатель и бак с гидравлическим маслом. Используется только в помещениях с поддержанием плюсовой температуры.
  • Ударно-механический пресс. Формирует брикеты по принципу ударной экструзии. Поршень пресса размещен горизонтально внутри цилиндрического насоса.

Сфера применения

Перед началом производства нужно тщательно изучить бизнес-план и рассмотреть все риски и недостатки. Также основным пунктом будет сфера применения и распространения брикетов. Кто будет потенциальным покупателем?

Жители приусадебных участков и заведения, заинтересованные в экономии, а именно:

  • Сельские школы и садики.
  • Склады и промышленные строения.
  • Гаражи.
  • Частные дома и дачные участки.

Не стоит бояться простоя или не востребованности продукции. Многие предприятия и индивидуальные предприниматели делают годовые закупки брикетов для своего производства, чтобы постоянно поддерживать тепло в цехах.

В зимне-весенний период стоит наладить удвоенную производительность, так как в это время спрос на высоко ёмкие брикеты поднимается вдвое.

Виды брикетов

Евродрова различаются как по внешнему виду, так и по составу. Создаются экологичные дрова трех видов стандартных форм.

По форме

В зависимости от формы и давления пресса, с помощью которого их изготавливали.

Брикеты RUF

Прямоугольные «RUF». Для их спрессовывания применяют гидропрессы с давлением от 350 до 400 бар. Прямоугольная форма брикетов, напоминающая кирпич, упрощает их транспортировку и долгосрочное хранение.

Брикеты Nestro

Цилиндрические «NESTRO». При их формировании используются ударно-механические и гидравлические прессы, в которых давление доходит до 600 бар. Такие топливные пеллеты обладают низкой влагоустойчивостью.

Брикеты Pini&Kay

Многогранные (экструдированные) «Pini&Kay». Этот вид отличают радиальные отверстия в центре и характерный темный цвет; изготавливаются при высокой температуре до 200-300 С и давлении механического пресса до 1100 бар. Характеризуются высокой устойчивостью к влаге и механическим воздействиям.

  • Древесные. Сырьем для них становятся все отходы переработки древесных изделий: стружка, щепки, опилки, кора, горбыль.
  • Из отходов агропромышленного хозяйства. Шелуха злаков, отходы кукурузы и подсолнечника, торф, древесный уголь – все это превращается в сырье для евродров. Отличаются не такой высокой теплоотдачей, как другие виды.
  • Угольные. Брикеты из угольной пыли являются самыми лучшими по теплоотдаче.
Важно  Красивая обложка для кулинарного блокнота

Оборудование для производства брикетов

Прессовое и сушильное оборудование, представляющее собой технологическую линию по производству брикет, в домашних условиях недоступно из-за своей высокой стоимости и габаритов. Домашние мастера используют самодельные станки, позволяющие отформовать смесь для топливных брикетов в кирпичики или «шайбы». Главные элементы подобной установки – это механизм, создающий давление, и сама форма. Как их объединить в одно целое – решать вам, вариантов существует множество.

На данный момент самодельный пресс для брикетов изготавливается домашними умельцами в 3 исполнениях:

  • с ручным приводом;
  • с применением домкратов;
  • с гидравлическим приводом.

Первый вариант самый простой. Из металлической профильной трубы на сварке выполняется рама, которая для удобства может прикрепляться к стене дома или сарая. В нижней части рамы неподвижно устанавливается форма круглой или прямоугольной конфигурации, а сверху на шарнире крепится длинный рычаг. К нему присоединяется нажимной элемент, входящий внутрь формы с небольшим зазором.

Второй и третий варианты отличаются тем, что пресс для опилок механизирован домкратом либо гидроприводом, устанавливаемым вместо рычага. Для того чтобы во время прессования из формы могла вытекать вода, в ее донной части делается несколько небольших отверстий. Конструкция такого станка показана на видео:

Машина-пресс для опилок своими руками

Исходным материалом для топлива служат обычно опилки и обрезки древесины. Их нужно измельчить и хорошенько просушить. В финале влажность топливного сырья будет равна 8-10% . Очень часто для топливных брикетов используется и угольная пыль, а также шелуха с/х культур. Когда масса подготовлена, настала пора включать оборудование чтобы сделать эти самые брикеты.

Возможно применение одного из следующих способов:

  • Прессование – высушенное сырье засыпают в прямоугольные или круглые формы, и там оно под действием гидравлического пресса сжимается.
  • Экструзия. Данный прибор похож на шнековый агрегат-мясорубку. Сырье продавливается через формовочный постепенно суживающийся канал.

Для чего необходимо сильное сжатие? Следствием ее становится повышение температуры будущей массы для отопления, частички сырья начинают выделение лигнина. Это клейкое вещество, которое при нагреве связывает рассыпчатую массу, и она становится цельным брикетом. Плотность материала повышается вдвое, а вместе с тем возрастает его энергетическая ценность. Получается, что запасы на обогревательный период займут вдвое меньше места. И, к слову, прессованная чурка горит дольше обычного полена. Затем брикеты ожидает термообработка и отгрузка на склад.

Пресс для изготовления топливных брикетов своими руками

Покупка готового оборудования для изготовления брикетов в зависимости от его мощности обойдется в сумму от 300 тыс. до 1 млн. руб.

Разумеется, для частника, желающего заняться изготовлением данного топлива чисто для собственных нужд, такие затраты нецелесообразны, поскольку окупятся они не скоро. Более правильным будет изготовить пресс из подручных материалов, тем более что ничего сложного в его конструкции нет.

Можно соорудить необходимое оборудование с нуля либо воспользоваться готовыми механизмами.

Самодельный станок

Изготовление установки с нуля

Создать значительное усилие, необходимое для сжатия сырья, можно при помощи:

  • рычага (на него можно воздействовать собственным весом);
  • винтового механизма.

Рычажный пресс можно изготовить даже из дерева, для винтового обязательно понадобятся стальные заготовки и токарный станок.

Шнековый экструдер (пресс для опилок) теоретически также можно изготовить своими руками и некоторым умельцам это даже удалось, но обходится такая затея из-за сложной обработки деталей и необходимости применять специальную высококачественную сталь очень дорого.

Отопление на пеллетах не только экономичное, но и экологичное, ведь в качестве топлива используется вторсырье. Можно изготовить или же переделать твердотопливник под пеллеты.

Подробную инструкцию по изготовлению твердотопливного котла своими руками вы найдете .

Сомневаетесь по поводу выбора пеллетного котла? По этой ссылке: вы найдете отзывы реальных пользователей о данных котлах. Читайте и делайте выводы.

Изготовление пресса на базе готового механизма

Для изготовления брикетов можно приспособить какое-нибудь более доступное, чем настоящий станок, устройство — домкрат или небольшой гидравлический пресс. Его останется только снабдить пуансоном и матрицей.

Следует понимать, что любой самодельный пресс, даже изготовленный на базе гидравлического домкрата, не сможет развивать усилий, обеспечивающих выделение лигнина.
Поэтому вместо него в сырье приходится добавлять сторонние связующие.

В этом качестве применяют:

  1. Дешевый клей, например, обойный.
  2. Глину (добавляется 1 часть на 10 частей опилок).
  3. Размокшую бумагу, в том числе гофрокартон — содержащийся в ней лигнин при контакте с влагой проявляет свои клейкие свойства (это свойство бумаги используется при напылении теплоизолятора типа «Эковата»).

Еще одно отличие от промышленной технологии состоит в том, что исходный материал не сушат, а наоборот замачивают в воде — тогда частички лучше склеиваются. Затем готовый брикет сушат на открытом воздухе.

Как измельчить сырье

За хлопотами по изготовлению самодельного пресса нельзя забывать о таком важном этапе производства брикетов, как измельчение сырья. Резать его вручную очень трудно — тут также необходима механизация

Некоторые делают измельчители самостоятельно из старой активаторной стиральной машинки — устанавливают вместо активатора ножи.

Еще вариант — приобрести роторный станок.
Назначением этого прибора как раз и является измельчение растительности — дачники используют его для изготовления удобрений из листьев и травы.

Процесс изготовления брикетов своими руками

Технология производства прессованного топлива имеет свои особенности.

Весь процесс изготовления древесных брикетов построен на нескольких этапах:

1. Подготовка сырья. Все применяемые отходы должны иметь однородную консистенцию. Поэтому сырье необходимо изначально полностью измельчить.

2. Сушка. Подготовленный для прессования материал необходимо высушить. После просушки сырье должно содержать не более 15 процентов влаги.

3. Брикетирование. Данный этап является завершающим. Прессование измельченного и достаточно сухого сырья осуществляется с помощью гидравлического пресса или экструзионным методом. Оба способа изготовления подразумевают процесс сильного сдавливания подготовленного сырья. В результате, из природного материала выделяется лигнин, за счет которого сухая сыпучая масса склеивается.

Сделать это довольно просто:

  • Замочить мелкие древесные остатки в воде.
  • Смешать влажное сырье с глиной в соотношении 1*10.
  • С помощью самодельного пресса сформировать брикет.

Полученное топливо сушится в естественных условиях на улице. Вместо глины, в качестве вяжущего вещества, можно использовать клей для обоев или размоченный в воде картон.

Самодельный пресс

При наличии чертежа и определенных навыков конструирования, можно изготовить пресс для топливных брикетов своими руками.

Самодельные приспособления для брикетирования бывают двух видов — функционирующие от домкрата и с ручным приводом.

Описание сборки конструкции поможет понять, как сделать пресс, и какой вариант использовать лучше всего.

Ручной

Чтобы изготовить ручной пресс, требуется пуансон. Его сооружают из толстого металлического листа. К материалу крепится рычаг давления, и конструкция закрепляется с помощью шарниров.

Важно  Красивые и трогательные поздравления для мамы с рождением дочки, сына своими словами

Пуансон устанавливается в специальную форму. Обычно ее делают квадратной. Изготавливают форму из металла. Тонким сверлом в нижней части и по бокам просверливаются отверстия, обеспечивающие в процессе прессования выход влаги.

Для сбора выделяющийся воды применяется емкость, в которую устанавливается готовый пресс.

Из домкрата

Чтобы получить более качественное твердое топливо и улучшить конструкцию пресса, применяется гидравлический домкрат.

Процесс изготовления такого оборудования состоит из таких этапов:

1. Из швеллеров формируется основание для пресса. Все металлические детали скрепляются с помощью сварки.

2. К каждому углу подготовленного основания в вертикальном положении крепятся стойки. Каждая опора берется высотой 1,5 метра.

3. К стойкам приваривается миксер. Барабан можно изготовить из трубы с большим диаметром или взять готовую часть от старой стиральной машинки.

4. Под миксером закрепляется стальной оцинкованный лоток, из которого сырье будет проникать в специальную форму.

5. В толстостенной трубе, предназначенной для матрицы, создаются отверстия. Они должны равномерно располагаться по всей круглой контракции. Ширина каждого проема должна составлять от 3 до 5 миллиметров.

6. В нижней части формы фиксируется с помощью сварочного аппарата фланец, к которому прикручивается дно.

7. Готовая форма соединяется с основанием.

8. После этого из стальных листов вырезается пуансон. Он должен иметь такую же форму, что и матрица. С помощью штока, пуансон соединяют с гидравлическим элементом.

Собранный механизм закрепляется сверху над формой к стойкам. Снизу фиксируется лоток.

Чтобы ускорить процесс извлечения прессованных брикетов, рекомендуется приварить диск и пружину к днищу матрицы. Он должен соответствовать диаметру пуансона. Такой механизм позволит автоматически выталкивать готовые изделия после отключения гидравлики.

Прессованное древесное сырье требуют просушки. Чем меньше влажность брикетов, тем лучше они горят. К тому же, сухие брикеты имеют боле высокую теплоотдачу.

Изготовленное своими руками компактное топливо позволяет значительно снизить затраты на обогрев дома. Готовые брикеты можно использовать как для котла, так и для печи. Но при этом следует учитывать, что качество продукции во многом зависит от показателя плотности.

Сделать прессованные дрова с помощью самодельного оборудования, которые будут длительное время гореть и отдавать большое количество тепла, практически невозможно.

Поэтому если необходимо использовать топливо с высокими характеристиками, то лучше приобретать его в специализированных магазинах.

Технология изготовления

Не нужно забывать, что производство сложный и затратный по времени процесс, поэтому к нему нужно отнестись с особым вниманием. Последовательность производства:

Последовательность производства:

  • Измельчение и дробление сырья для нужного размера.
  • Сушение и подготовка листьев к производству.
  • Прессование сырья в брикеты. Перед началом прессования, измельчённые сушёные листья смешивают с глиной в соотношение 1 кг глины:10 кг листьев. Смесь разбавляют с водой (температура 30 градусов) до получения однородной не жидкой массы. Далее получившуюся смесь заливают в прессовальный станок. В ходе прессования на заводском оборудовании удаляется лишняя влага. Брикеты приобретают форму.
  • Охлаждение и сушка получившейся продукции. Обязательный момент. Во время сушки из брикетов удаляется лишняя влага, благодаря чему продукция становится цельной.

В ходе производства важно следить за влажностью продукции. После изготовления топливных брикетов она не должна быть ниже 8% и превышать 14%.. Просушивать продукцию можно в специализированных сушилках или на открытом воздухе

Главное условие сушки на улице: продукция должна быть герметично закрыта от попадания влаги и прочих инородных тел

Просушивать продукцию можно в специализированных сушилках или на открытом воздухе. Главное условие сушки на улице: продукция должна быть герметично закрыта от попадания влаги и прочих инородных тел.

Хранилище для товара должно отвечать следующим требованиям: в помещение должна быть вентиляция (или окна) и высокие потолки. Брикеты хранятся в вакуумных упаковках до 25-35 кг каждый.

Как делать брикеты?

Технологический процесс, применяемый на производстве, в домашних условиях осуществить невозможно. Причина – отсутствие прессового или экструзионного оборудования, способного создать давление хотя бы 30 МПа. Без этого нельзя выделить из древесины лигнин и самодельные брикеты не спрессуются. Выход простой: надо добавить связующее вещество, в качестве которого выступает обычная глина. Ее смешивают с опилками в пропорции 1:10 по массе (1 кг глины на 10 кг отходов), разбавляют водой и тщательно перемешивают.

Получившимся составом наполняют форму и приводят в действие механизм. Если изготовление топливных брикетов производится ручным способом, то необходимо приложить максимальное усилие и держать рычаг до тех пор, пока не сбежит вода. Затем изделие аккуратно извлекается и размещается на площадке под открытым солнцем для просушки. Можно снова приступать к заполнению формы и выдавливанию следующего «кирпича».

Готовое оборудование для производства в домашних условиях

Для производства топливных брикетов требуется специальное оборудование.

Поэтому, чтобы создать качественную продукцию своими руками необходимо приобрести:

  • Измельчающее устройство.
  • Сушильный станок.
  • Пресс.

Но покупать дорогостоящие станки для брикетирования древесных отходов в домашних условиях нецелесообразно.

Мощные установки имеет смысл задействовать только при изготовлении топливных брикетов в больших объемах.

Изготавливать брикеты в качестве материала для обогрева частного дома можно без сушилки. Удалить влагу из заготовленного сырья несложно естественным способом. Для этого опилки или древесная стружка раскладывается небольшим слоем на улице под навесом.

Часто для создания компактного топлива применяется самодельный пресс. Такое устройство не обеспечит высокой плотности сжатия материала, но все же позволит сделать пригодное для домашнего использования топливо.

Оборудование

Основное оборудование для топливных брикетов из листьев в производстве занимает пресс. В производстве используются станки, которые делают брикеты круглыми или цилиндрическими.

  • Шнековый пресс. В результате получаются многоугольные брикеты с дыркой посередине. Такая продукция обладает высокой плотность и длительностью горения. Такой пресс хорош тем, что за отверстие можно подвесить брикет, и он будет занимать меньше места на просушке и хранении.
  • Гидравлический пресс. В результате получаются прямоугольные брикеты с низкой плотностью. Расход на производства в несколько раз выше, чем от шнекового пресса.
  • Ударно-механический пресс. Получаются брикеты различной формы со средней плотностью. В основном такой пресс используется в домашнем производстве. Расход материалов равен шнековому станку.

В налаженном производстве дополнительно используют дробилку, сушилку и охладитель.

  • Дробилка. Очищенное сырье засыпается в коническую дробилку и измельчается до нужной консистенции.
  • Сушилка. Механизм с лопастями и электродвигателем работает на дровах или на самих брикетах. Сушение занимает от 7 до 15 минут.
  • Охладитель. После производства брикеты по 25 кг составляют в охладитель, где дополнительно испаряется лишняя влага.

В производстве нужно соблюдать технику безопасности, так как топливные брикеты реагируют на любую искру. Горючее может вспыхнуть от сигареты или спички, поэтому помещение нужно изолировать от открытого огня и провести качественную вентиляцию.

Чтобы избежать издержек, нужно постепенно нарабатывать клиентскую базу за границей. Например, некоторые предприниматели провели хорошую рекламную кампанию, и теперь их продукция пользуется спросом у иностранных предпринимателей. Прибыль от налаженного производства начнет поступать уже в первый сезон начала работы.

Экономическая сторона медали

Для производства 1 тонны топливных брикетов нужно взять примерно 2 тонны древесных отходов или 1.5 тонны соломы. При этом расход электроэнергии примерно 100 кВт*ч/т.

Важно  Удлиняем вал электромотора без станков и сварки

Теплотворная способность данного отопительного изделия составляет 19 МДж/кг, что является намного больше чем у обычных дров (всего 10 МДж/кг).

При правильном выборе оборудования, изготовлении и хранении изделий, технология окупается примерно за 2 года.

После прочтения моей статьи Вы можете решить для себя, что лучше: сделать из ненужного сырья отопительный материал, сэкономить время и средства или дальше отапливаться дровами. Ведь при использовании брикетов можно и утилизировать ненужные в быту отходы, и топить дачу или баню экологически чистыми топливными брикетами. Если же вы хотите организовать свое производство пеллет то вам просто необходима будет информация про организацию технологической цепочки и в этом вам поможет моя новая книга «Типичные ошибки производителей оборудования при планировании производства пеллет».

Достоинства и особенности

  • древесная стружка, опилки, щепки;
  • из листьев;
  • отходы культур сельского хозяйства;
  • из бумаги;
  • торфа;
  • угля;
  • из навоза.

Все перечисленные виды отходов являются природными, самовосстанавливающимися источниками. Изготавливаемые дома топливные брикеты, отличаются своей экологической чистотой, они сгорают полностью, при этом, практически, не давая дыма.

Таким топливом можно прекрасно согреть баню или сауну, они разгораются и начинают давать тепло очень быстро. Особенно выгодными они станут для людей, которые любят готовить блюда на мангалах, ведь жир, который будет капать на топливо, не воспламенится.

Высокая плотность брикетов придает им высокую устойчивость к возникновению пожароопасной ситуации, их можно хранить близко от котла и не терять время на транспортировку. Как видно, изготовление брикетов из опилок удобнейший вариант для печей или каминов, тех же котлов, работающих на твёрдом топливе.

Важно знать: основным достоинством топливных брикетов природного типа выступают их теплоотдача, чистота и КПД.

В отличие от той же древесины (дров), топливные брикеты скорее разгораются и имеют меньшую дымность, благодаря своей пониженной влажности. При их горении выделяется мало искр, температура будет постоянной. К тому же брикеты обладают правильной формой, что делает их использование и хранение гораздо более удобным.

Основными недостатками брикетов являются способность впитывать влагу и повреждаться под действием механических сил. Следует заметить, что технология по производству брикетов дома обойдется не дешево, включая сушилку, сам пресс и дробильный аппарат.

Если, конечно же, у вас нет готового, уже измельченного сырья. Так что ос покупкой такого оборудования не следует спешить.

Применяемое оборудование

Чаще всего такие компании занимаются настройкой и установкой такого оборудования. Даже обучают пользованию такими устройствами. Приобрести оборудование можно и у организаций, которые изготавливают паллеты, брикеты и производственные линии.

Чтобы сделать у себя дома топливные брикеты нужно иметь:

  • дробилку отходов;
  • сушильный станок;
  • пресс для создания брикетов (шнекового типа, ударного или шнекового).

Следует заметить, что дома можно обойтись и без сушилки, сушить брикеты можно просто на улице. А если в качестве основы вы собираетесь применять древесные опилки, можно пренебречь и дробилкой.

Для самых умелых жителей можно порекомендовать изготовить самодельный пресс, в своей мастерской. При достаточном умении, такой станок, может не уступать промышленным аналогам, чертежи которых разрабатывались группой инженеров.

В сети можно найти множество схем, для изготовления самодельного пресса, именно по ним можно провести его планировку и сборку. Ясно, что такой станок будет иметь эффективность в зависимости от выбранного типа конструкции и качества ее исполнения.

Для тех, кто решился изготовить такой станок, нужно придерживаясь одной из найденных схем сварить раму конструкции, установить на нее рабочий элемент, который, к сожалению, изготовить в домашних условиях не получится. Далее к рабочему элементу присоединить привод в виде двигателя электрического, дизельного или бензинового типа и добавить системы подачи массы и отвода готовых брикетов.

Видео на закуску

Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

Опилки, отходы сельхозпроизводства, листья и другой растительный мусор — все это является превосходным топливом.

Но для обычного котла оно становится «удобоваримым» только в виде прессованных брикетов — без обработки его придется подсыпать каждые 5 минут, причем большая часть просыплется сквозь колосниковую решетку.

Мощные прессы для работы с таким сырьем выпускаются сегодня в изобилии, но ввиду высокой стоимости покупать подобный агрегат выгодно только с целью организации постоянного производства.

Обывателю же приходится делать пресс для изготовления топливных брикетов своими руками.

Исходный материал, большую часть которого обычно составляют поступающие с деревообрабатывающих предприятий опилки и обрезки древесины, измельчают и тщательно высушивают.

В конечном итоге влажность сырья доводится до 8% — 10%.

Помимо компонентов растительного происхождения — древесных отходов и шелухи различных сельскохозяйственных культур — для изготовления брикетов может использоваться угольная пыль.

Следующий этап — собственно, изготовление брикетов из подготовленной массы.

Для этого применяют один из двух способов:

  1. Прессование:
    сырье засыпают в круглые или прямоугольные формы (данный элемент называется матрицей), где его сжимают при помощи мощного гидравлического пресса. Деталь, непосредственно воздействующая на сырьевой материал, называется пуансоном. Машина развивает давление в 300 – 600 атм.
  2. Экструзия:
    экструдер очень похож на шнековую мясорубку. Шнек продавливает сырье через постепенно сужающийся формовочный канал и возникающее при этом давление достигает 1000 атм.

Сильное сжатие приводит к следующим явлениям:

  1. Температура массы сильно повышается.
  2. Частички сырья начинают выделять клейкое вещество — лигнин. В условиях нагрева он надежно связывает рассыпчатую массу, превращая ее в твердый цельный брикет.
  3. Плотность материала повышается до 900 – 1100 кг/куб. м. Для сравнения: плотность древесины составляет всего 500 – 550 кг/куб. м. Вместе с плотностью возрастает и энергетическая ценность топлива в расчете на единицу объема: теперь его запас на зиму будет занимать в два раза меньше места. Да и гореть прессованная чурка будет дольше обычного полена.

Выводы и полезное видео по теме

Создание самодельного рычажного пресса. Изготовление основных деталей и описание принципа работы:

Доработка конструкции станка и сам процесс прессования брикетов:

Станок для одновременного получения нескольких брикетов на основе гидравлического домкрата:

Самостоятельно сделать станок для брикетирования опилок несложно. На выбор можно использовать рычажный, гидравлический или винтовой принцип создания давления. Но нужно помнить, что качество изготовленных изделий будет зависеть не только от собранного механизма, но и от подготовки сырья.

Правильно поставленный процесс поможет обеспечить свое хозяйство качественным и дешевым топливом и даже наладить его реализацию.

Хотите рассказать о том, как делали брикеты для отопления собственными руками? Есть ценные рекомендации по теме статьи, которыми вы готовы поделиться с посетителями сайта? Пишите, пожалуйста, комментарии в расположенном ниже блоке, здесь же публикуйте фото и задавайте вопросы.

Оцените статью
Понравилась статья?
Комментарии (0)
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит
Добавить комментарий
Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *